探秘“百万品质”的“核心”是怎样炼成的
探秘“百万品质”的“核心”是怎样炼成的说到中国重汽近期的热点词，“百万公里”绝对要算一个，近段时间来，驾驶中国重汽曼技术产品陆续达到100万公里的车主接踵而至，并且这支百万英雄队伍，还在不断添新、不断壮大。
试问谁是助力用户实现百万公里的“核心”？焦点自然会聚集在中国重汽的MC系列发动机身上。推向市场4年时间来，中国重汽曼技术产品迎来了展现实力的良机，成熟的技术、优越的性能、过硬的品质日渐凸显，越来越受市场青睐，而且在企业创新发展大潮中，原本质量底蕴深厚的MC系列发动机，仍在围绕“质量创新”不断突破、再攀新高。
是什么让它们实现100万公里无大修？好产品的背后隐藏着什么秘籍？让我们把视角从台前转向幕后，探秘“百万品质”的“核心”是怎样“炼成”的。
高效的生产组织，源于科学的计划控制
“在短短2个月时间里，日产量从96台提升到256台，月产总量突破6000台，年末较年初增长301.1%”。这是济南动力部2016年MC系列发动机的一组生产数据，更是一份来之不易的成绩单。
在经济复苏、市场回暖的良好形势下，济南动力部迅速调整产能，确保满足用户订单需求，这与科学的计划控制密不可分。作为几千人生产作业的控制源头，在济南动力部看来，生产计划不但需要“未雨绸缪”，更要“疏而不漏”。
通常情况，接到整车生产计划后，从资源组织到排产上线需要3天周期，但对于紧急订单来说，客户容不得“按部就班”。针对用户的特殊需求，如何设置储备、如何调配资源，如何调整排产，虚拟仿真这些环节成为制约生产的关键因素之一；不仅如此，济南动力部作为发动机总成供应单位，需要同时面对济南卡车公司、济南商用车公司、济宁商用车公司等多家整车生产单位，不同车型的订单既存在共性，又存在差异化，面对“众口难调”的订单需求，如何做好资源平衡，是需要面对的又一个棘手问题。
“既要做好基础订单的保障，也得满足特殊订单的需求，依靠的就是及时的预判分析，有效的计划控制，合理的资源储备，还有快速的信息反馈”，制造部生产室主任刘虎的几句话，简短的概括出了他们采取的举措。
据了解，在创新计划控制的过程中，他们运用大量的数据统计，创新建立数据模型分析机制，可以快捷、直观的对上千种型号的发动机产品进行产量的周期性累计分析，有了常用发动机品类的数据作参考，移动互联用户订单的发动机型号查阅主次有序，库存储备资源结构的合理性大大提高。而实质上，生产计划的组织远不止满足用户需求那么简单，它还决定了库存资金占用、承担着质量失效风险，是控制和调整班产的快捷途径，也是企业降本增效的有效抓手。
过硬的产品品质，源于严密的质量控制
发动机整机评定扣分值小于既定目标6个百分点，开缸盖维修故障率仅为0.027‰，零公里故障率为0，批量质量事故为0……这是来自于济南动力部2016年T16质量指标完成情况统计表的数据，各项统计数值大幅好于预期指标的情况，折射了他们在质量创新工作方面迈出的步伐。
走进MC加工部，先进的“HELLER”加工设备正在悄然运作，虚拟仿真教学无论是车间里的噪音还是作业环境，都完全不同于以往加工车间的印象。与其说是高精度的自动化设备保障了产品精度，操作人员的态度似乎更具有代表性。在这里，每个零部件的质量控制要从清洁度抓起，连加工前的毛坯件，都要进行清洁度测量。
曲轴箱油室的清洁度指标≤15mg，机油道清洁度指标≤15mg，缸盖柴油道指标≤14mg……一系列复杂的指标值，都细化到了细节部位，精准到了毫克指标，尤其在许多精密接触面的零部件装配操作中，需要反复擦拭，甚至连指纹都不能留下。
近年来，济南动力部坚持召开两级一号会议、深入贯彻落实四项制度，通过持续开展与德国曼公司的质量对标，细化MC产品加工及装配检验标准，并重点将生产过程问题、检验过程问题、质量审核问题、试验过程问题以及售后反馈问题层层分解、剖析，并固化处理模式，鼓励采用立项解决的办法，让问题处理经验得到推广，让问题防范机制得到深化。
质量信息管理的升级是一个方面，配套件质量控制手段的丰富，同样是保障MC系列发动机品质的有效措施。即便是在物料资源紧缺，产量供不应求的局面下，济南动力部仍然保持质量“收紧”政策，通过与供应商就检验标准、检验方法进行对标，识别产品关重质量特性、强化检验过程，提高了产品准入的门槛和释放标准，尤其是在曼技术天然气发动机、曼技术9L发动机的研发推进过程中，始终保持着严格的质量控制过程。
实物稽查模式的推广、进一步拓宽了质量管理口径，移动互联技术而应急预案台账的建立、分段式评审机制的建立、运用SPC数据采集实施过程能力监控等项目的开展，确保了济南动力部突破“高产量”的同时满足“高质量”标准。目前，一线员工高度负责的质量意识，与极为严苛的操作规范相呼应，共同筑起了质量保障“防护网”。
高度集成化信息平台，为生产提供强力支撑
生产高品质的产品，离不开强大的信息平台支撑，这一理念，济南动力部早在五年前就已经开始着手实践。如果说那时候创新搭建IMS系统是播下种子，那么现在就是到了收获果实的时候。
从物资仓储管理到产成品装配下线，从单一零部件的工艺文件，到产成品质量档案归集，集成了技术工艺、生产订单、物流配送、采购管理、财务结算、质量追溯等诸多功能于一体的IMS系统将各个流程环节串并起来，实现了闭环管理。
BOM管理作为生产作业的根本依据，济南动力部将其细化到了三级模式，在这里，以技术中心下发的工艺文件为蓝本的“设计BOM”，融合工艺切换及新产品验证过程后，形成的“工艺BOM”，以及根据库存消耗情况，执行下发的“制造BOM”，三级BOM紧密衔接，明确“来源”和“走向”，让层层工艺变更过程更明晰，让物流配送和生产作业变得更高效。
作为最早实施零部件二维码管理的单位，济南动力部的IMS系统以支持单一零部件管理功能为基准，使单一的零部件从出厂一刻起，就有了“身份证”。也就是说，一个零部件从获取出厂信息的那一刻，它将最终流向哪个批次的发动机订单，最终成为哪台机器的零部件，IMS系统早已了如指掌，如若产生后期质量追溯问题，只需调取该发动机的排产信息，质量档案便可一目了然。
IMS系统之所以“智能”，不仅体现在它强大的数据分析能力，更体现于它高效的执行能力。2016年初开始运行的“立体库”项目，依靠IMS系统的库存资源信息和生产订单信息，系统自动关联仓储设备，实现了自制件的自动抓取、配送，这一先进的物流模式，不但走在了国内同行业的前列，更成为企业践行“中国制造2025”的典型事例。与此同时，针对零部件加工过程中的操作数据采集而开发的数据模块、MC加工部生产线智能化实时监控系统等一大批新型辅助平台，正在稳步推进和测试，这些举措，都将对MC系列发动机的品质提升起到积极作用。
打造专业人才培养机制，让创新成为主旋律
在MC加工部，大量进口设备的运用，带来高品质产品和高产量回报的同时，潜在的问题也十分明显，如何管理好、运用好这些设备,让设备始终处于健康的运行状态？在设备维保技术都受到国外厂家的严格控制下，如何应对核心部件故障？如何施行设备改造？面对种种瓶颈，打造专业的设备管理人才队伍，深化培养设备应用技师的业务技能，成为MC加工部迫在眉睫的形势任务。
“石小锐创新工作室”就是针对设备维保问题而组建的一支专业团队。近年来，相继获得了“济南市工人先锋队”、“中国重汽职工创新示范岗”以及“中国重汽集团先进培训工作站”称号，就在不久前，全程电商该工作室刚刚获得了“山东省创新型班组”和“省级工人先锋号先进集体”荣誉。
该团队不仅善于“解决问题”，更注重业务的培训和专业人才队伍的建设。几年来，工作室相继组织建立了设备技能初、中、高三级培训站，动手制作了培训配套的电气、机械等四个培训平台，并采取内部选拔培训讲师的模式，针对不同岗位学员的技术能力，定期进行相应等级的技能培训，有效带动了设备操作人员的业务素质提升。在团队的培养下，多名员工获得技术能手、创新能手称号，并在各自的工作岗位中担当起技术骨干。
“HELLER机床B轴大修及精度恢复”、“HELLER的MCH及MCD系列机床刀具主轴维修”、“缸盖马波斯气体机切换加工程序改造”、“HELLER机床MTV刀具管理系统的研究”等一系列技术攻关项目，既是该工作室创新成果的典型写证，也是工作室推动团队技术进步，发挥的辐射效应。
相对于设备维保团队的人才培养机制，质量责任工程师机制，则是企业立足人才培养的另一个典型。在济南动力部，落实质量责任制度非常“较真”，不但责任分工事无巨细，落实考核同样执行有力，层层督办、层层落实的模式已然形成惯性，这对于发现和根除产品质量问题隐患，成效十分明显。
真金还需火来炼，一路走来，济南动力部的系列创新举措，让曼技术系列产品的优势在市场检验中加速显现。可以说，济南动力部正以奋进的姿态，上演着“后来者居上”的蝶变。（xcnvjkasio）
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